domingo, 11 de abril de 2010

SEPARADORES CENTRÍFUGOS

SEPARADORAS CENTRÍFUGAS



4.1 – Separador centrífugo

Você sabe realmente a função de uma separadora centrífuga? Quase sempre elas são chamadas de “purificadores”; mas, após estes estudos, você poderá corrigir seus colegas quando eles mudarem o nome desse equipamento.
Para melhor aproveitarmos os ensinamentos que iremos receber neste capítulo do módulo, é importante que saibamos as definições de vários termos que iremos encontrar acerca de separadoras centrífugas. Se não vejamos:

a) VAZÃO – é a quantidade de líquido fornecida por unidade de tempo. A vazão é dada em metros cúbicos por hora, (m3/h) ou litros por hora (l/h).

b) CAPACIDADE RECEPTORA – é a quantidade máxima de líquido que o rotor da separadora pode tratar por unidade de tempo. É expressa em m3/h ou l/h.

c) PURIFICAÇÃO – é a separação de líquido-líquido na qual a máquina é usada para separar dois líquidos misturados mas não solúveis um no outro e com pesos específicos diferentes. Também os sólidos com pesos específicos superiores aos dos dois líquidos podem ser separados simultaneamente.

d) CLARIFICAÇÃO – é a separação de líquido-borra, na qual a máquina é usada par separar partículas, geralmente sólidas, com peso específico maior do que o do líquido.

Então, logo que você encontrar estas palavras no estudo do processo de separação centrífuga, fica mais fácil entender do que estamos ensinando.
Vamos começar o estudo do equipamento?
4.1 – IMPORTÂNCIA DAS SEPARADORAS CENTRÍFUGAS
Imagine o seu automóvel funcionando com gasolina suja e o óleo lubrificante sem ser trocado vários anos seguidos. Seria um desastre para o motor do carro. Você não seria louco de permitir tal coisa. O mesmo acontece com o combustível e o óleo lubrificante que permitem o funcionamento dos motores de bordo.
Para que isso não aconteça, utilizamos um equipamento denominado “separadora centrífuga”.
A finalidade principal das separadoras centrífugas a bordo é separar as impurezas e a água (contaminantes) mais densos (pesados) do que os óleos utilizados (lubrificantes, diesel e pesado).
O óleo combustível moderno (óleos pesados com densidade bem próxima de 1 a 15º C) pode conter altos índices de borra e água.
O óleo lubrificante, após algum tempo de funcionamento, também adquire contaminantes (água e borra), provenientes do sistema de resfriamento e de queima de combustível do motor.
Já o óleo diesel tem como parte a ser separada somente uma pequena quantidade de água proveniente do seu processo de armazenagem.
Em todos esses óleos o processo de separação centrífuga é muito importante.
4.2 – PROCESSOS DE SEPARAÇÃO DE LÍQUIDOS CONTAMINADOS
Iniciando nosso estudo, é muito importante que você entenda como se efetua o tratamento dos óleos de um motor, sejam eles combustíveis, sejam lubrificantes. Assim sendo, saiba que, para acontecer a separação de dois ou mais fluídos ou contaminantes mais pesados, é necessário que uma força qualquer atue sobre eles, em determinado espaço de tempo e em um espaço fechado qualquer.
Os processos físicos de separação de um líquido de seus contaminantes são:
4.2.1 – Separação por ação da força da gravidade
Imagine um tanque cheio com um líquido escuro e que contém partículas sólidas mais pesadas. Se deixarmos esse líquido em repouso, o líquido mais leve tende a subir para a superfície do tanque e a fase mais pesada (partículas sólidas, ou até mesmo a água) tende a se depositar no fundo do tanque. Você sabe por que isso acontece? Podemos afirmar com segurança que a força da gravidade atuou para que tal ocorresse.
O efeito da separação entre líquidos através da força da gravidade é denominado de sedimentação ou decantação. Lembre-se dos tanques de sedimentação que você sondava durante o quarto de serviço!
4.2.2 – Separação pela ação da força centrífuga
Você ainda se lembra do que seja força centrífuga? Se não, vamos relembrar. Para isso, visualize aquele brinquedo existente nos parques de diversões onde existem várias cadeiras presas a um eixo central. Quando o eixo começa a girar, as cadeiras são arremessadas para fora. Só não voam porque estão presas no eixo central através de correntes. Isto ocorre porque uma força atua contra as cadeiras, afastando-as do centro, ou melhor, do eixo que gira.
Força centrífuga pode ser compreendida como a força que atua em um corpo fazendo com que ele fuja do centro onde essa força está atuando, ou seja, “centrífuga”.
Assim sendo, os corpos mais pesados são os que mais se afastam do centro do eixo de atuação da força.
Para o processo de separação de líquidos de diferentes pesos específicos ou densidades, temos dois tipos de separação através da força centrífuga, a saber:
4.2.2.1 – Purificação
É uma separação de líquido–líquido na qual a máquina é usada para separar dois líquidos misturados mas que não estejam solúveis um no outro ( líquidos não–miscíveis) e com pesos específicos diferentes.
Os sólidos encontrados e com pesos específicos um pouco superiores aos dos líquidos podem ser separados simultaneamente.
4.2.2.2 – Clarificação
É definida como a separação dos sólidos existentes nos líquidos (A + B), ou seja, separa somente a fase sólida e os líquidos continuam juntos, isto é, um contaminando o outro.
Normalmente os óleos combustíveis recebidos a bordo vêm contaminados com água ou se contaminam a bordo durante a armazenagem; assim sendo, é importante usarmos o processo de separação centrífuga denominado “purificação” para que seja retirada toda a água não miscível no óleo.
Para os óleo combustíveis atualmente usados para a queima nos motores diesel dos navios, sabendo que eles contêm grande quantidade de contaminantes sólidos (borra), utilizamos dois separadores centrífugos em série, dos quais o primeiro trabalha no processo de purificação, (e conseqüentemente separando a água e outros líquidos mais pesados do óleo) e o outro (que recebe o óleo já purificado, ou melhor, sem água) como clarificador, fazendo com que toda a parte sólida seja separada do óleo.
O processo de clarificação é fundamental na limpeza dos óleos combustíveis atualmente empregados para a queima a bordo dos navios, tendo em vista que tais óleos contêm quantidade muito grande de borra e outros contaminantes sólidos.
4.3 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DA SEPARADORA CENTRÍFUGA
4.3.1 – Breve Histórico
No final do século passado, por volta de 1894, o sueco GUSTAF DELAVAL criou um engenho com o nome de SPIN FLOWER, que consta basicamente de três tubos de plástico rígido, dispostos a 120o um do outro, se visto de cima, e a 45o com relação ao plano horizontal, fixados num eixo acoplado a uma máquina rotativa, com controle de velocidade.
Dentro desse tubos foi colocado um fluido líquido qualquer (como, por exemplo, a água), uma partícula A (de menor densidade que água) e uma partícula B (de maior densidade que a água); ou seja, a partícula “A” é mais leve que a água e a partícula “B” é mais pesada do que a água.
Esse engenho, conforme figura e descrição acima, quando em repouso, isto é, a máquina parada, as partículas ficam sujeitas à ação da força da gravidade, ou seja, a partícula “B” irá para o fundo dos tubos e a partícula “A” ficará flutuando na superfície do líquido.
Quando esse dispositivo é colocado em movimento sob uma determinada aceleração, atingindo uma dada velocidade, a partícula “B”, que outrora estava sedimentada, passará a se movimentar em direção à periferia e, em contrapartida, a partícula “A” passará a se movimentar em sentido contrário sem se tocarem, ao se cruzarem.
Em face desta observação justamente naquele instante em que as partículas começaram a se deslocar, em sentido contrário à força de gravidade, ficou estabelecido que a força centrífuga começou a sobrepujar a força de gravidade.
A partir desta experiência, o Sr. Delaval desenvolveu um equipamento que, posteriormente, ficou conhecido pelo nome de “DELAVAL” e que, agindo pela ação da força centrífuga, faz com que utilizemos óleo limpos nos equipamentos de nossas embarcações.
4.3.2 – Fatores que influem na Separação Centrífuga
Você já ouviu falar que os óleo que utilizamos são misturados com diversos componentes estranhos. Mas, quais os fatores que influenciam na separação desses componentes ao utilizarmos a força centrífuga? Vejamos os mais importantes.
4.3.2.1 – Diferença de densidade
A força centrífuga atua sobre todas as partículas nas proporções das densidades de cada uma. Quanto maior a diferença de densidade entre os líquidos misturados e não miscíveis, tanto mais fácil a separação.

4.3.2.2 –Tamanho e Formato das Partículas
Quanto maior as partículas, tanto mais rápida a separação. As partículas a serem separadas não devem ser tão pequenas que se aproximem das medidas coloidais; isto é, que se aproximem, em medida, às partículas do líquido que devemos preservar.
Partículas lisas e arredondadas são mais fáceis de separar do que as do formato irregular ou alongadas. A alimentação de uma separadora centrífuga, por meio de bomba centrífuga, fracionará as partículas, reduzindo-lhes o tamanho e formato, tornando mais lenta a separação e até mesmo a sua impossibilidade de separação.
É bom lembrar que as bombas centrífugas trabalham num regime de escoamento TURBULENTO, isto é, funcionam como um verdadeiro triturador de partículas e, assim sendo, emulsionam a água e o óleo (mistura miscíveis).
Nunca se deve alimentar um SEPARADORA CENTRÍFUGA com uma
BOMBA CENTRÍFUGA.

4.3.2.3 – Viscosidade
Quanto mais rápido um líquido escoar (mais fluídico for o líquido), tanto mais rápido e melhor será o processo de separação. Em outras palavras, a baixa viscosidade melhora o resultado da separação.
A viscosidade pode, em muitos casos, ser reduzida por aquecimento. A viscosidade elevada reduzirá a capacidade de separação dos líquidos através da máquina.
4.3.2.4 – Tempo de permanência do líquido na zona de separação (vazão)
Se a separação não for satisfatória, a vazão deverá ser diminuída. Vazões menores proporcionam geralmente melhor separação.
4.4 – PARTES PRINCIPAIS DE UMA SEPARADORA CENTRÍFUGA
No intuito de dar ênfase a este item escolhemos como exemplo uma separadora do tipo MAPX 313 da ALFA LAVAL.
A separadora centrífuga é composta basicamente de:
4.4.1 – Rotor
O rotor é uma das partes vitais do equipamento, onde se efetua o processo de separação. Como nas bombas, tudo que gira faz parte do rotor.
Ele é composto de várias partes móveis (como você irá ver abaixo) e são diferentes de acordo com o processo de trabalho e o tipo da separadora.
O corpo inferior poderá ser fechado (rotor fechado) ou ter aberturas laterais, onde é descarregada a borra (descarga automática). Estes dois tipos de rotor são diferentes porque, em um (rotor fechado) sua limpeza interna só pode ser efetuada de maneira mecânica. Temos que desmontá-lo para limpar suas partes internas.
No caso do rotor aberto, ou com aberturas laterais, a limpeza é efetuada através da admissão de água quente e as impurezas depositadas são expelidas, a partir da força centrífuga, junto com a água de limpeza.
O tipo de descarga automática tem um fundo falso onde se encontra o sistema hidráulico para comandar as aberturas e fechamentos do rotor.
O fundo móvel é a peça que desliza em movimentos verticais, abrindo ou fechado o rotor.
No que diz respeito ao processo de tratamento do óleo (purificação ou clarificação), os rotores são classificados como:
a)rotor clarificador
Esse rotor possui somente uma saída de líquido. Você não deve esquecer que no processo de clarificação somente a borra é separada do líquido.
O líquido a ser tratado entra no distribuidor (pelo centro) para os espaços entre os discos. As partículas pesadas são arremessadas, através da força centrífuga, em direção à periferia do rotor, em cujas paredes internas acabam se depositando.
O líquido dirige-se então para o centro do rotor, paralelamente ao eixo vertical, e é descarregado.
b)rotor purificador
Neste tipo de rotor iremos encontrar duas saídas para os líquidos.
O líquido a ser tratado (óleo combustível ou qualquer outro óleo) entra pelo distribuidor (parte central do rotor), descendo para a parte inferior do rotor e ocupando os espaços entre os discos.
Através da força da gravidade as fases líquidas são separadas uma das outras, ou seja, a fase pesada (líquida ou sólida) move-se através da face inferior dos discos em direção à periferia do rotor, em cuja parede interna os sólidos depositam.
A fase pesada (líquido) segue por cima do disco superior em direção a saída (chamada de gargalo do rotor) e é descarregada através do disco de gravidade (saída externa na cor azul na figura).
A fase leve (produto limpo, já purificado) move-se ao longo da face superior dos discos de separação em direção ao centro do rotor e é descarregada através do furo de gargalo do disco superior. Isto pode ser visualizado na figura abaixo, na cor amarela e nomeada como D1.








Fig. 4.2 – Rotor clarificador




Fig. 4.3 – Rotor purificador

4.4.1.1 – Partes do Rotor
Dependendo do tipo de separadora centrífuga utilizado você verá rotores com partes diferentes. Como não é possível, neste trabalho, citar todos os rotores de todos os fabricantes, tomamos como base o rotor de um separador da Alfa Laval tipo MAPX, que é o que mais você irá encontrar a bordo dos navios mercantes.

Fig. 4.4 – Partes do rotor
4.4.2 – Motor Elétrico
Para que a separadora centrífuga funcione, é necessário que uma força motriz faça girar seu eixo. Normalmente essa força motriz é fornecida por um motor elétrico.
O motor elétrico é um dos componentes fundamentais na separadora centrífuga.
Através de um processo de transmissão do giro do eixo do motor para um eixo instalado na separadora, por meio de embreagem centrífuga (que transmite baixo torque na partida devido ao deslizamento), é que acontece o giro do rotor.
As separadoras centrífugas são dotadas de motores elétricos que funcionam de acordo com o tipo de corrente elétrica gerada a bordo do navio.
Se a geração de energia de bordo fornece corrente alternada de 60 ciclos por segundo (60 Hz) e 440V, o motor elétrico deve operar com essas características. Se for o caso de geração de energia de 50 Hz, o motor deve trabalhar nessa freqüência. Nunca poderemos instalar motores de 60 Hz em instalações de 50 Hz, ou vice-versa, pois o equipamento ou irá operar com menor rotação ou será necessária uma grande quantidade de modificações nos componentes de transmissão do rotor.
Caso seja necessária a substituição do motor por outro, deverão ser verificados os seguintes parâmetros:
tensão;
freqüência;
tipo de acoplamento;
grau de proteção;
classe de isolamento;
temperatura do ambiente de trabalho;
potência;
etc.

Observar que sempre é recomendado para o uso naval motores totalmente fechados, com ventilação externa.
Outro detalhe importante, quando o motor for religado, após haver sido retirado por qualquer motivo, é que se deve sempre verificar o sentido de rotação correto, conforme a flecha indicativa na carcaça do motor original ou desenho na separadora com essa identificação.
Em países extremamente frios, costuma-se recomendar motores com resistência de aquecimento, cuja finalidade básica é garantir uma boa resistência de isolamento enquanto estiver fora de operação. Vale ainda ressaltar que eventualmente o motor deverá ter os rolamentos lubrificados, se não forem blindados (lubrificação permanente).
4.4.3 – Acionamento Horizontal
O eixo horizontal da separadora é acionado pelo motor elétrico. Ele contém uma coroa que irá transmitir o movimento de rotação ao eixo vertical.
A coroa é imersa em banho de óleo e deve-se ter o cuidado de o óleo do cárter nunca ultrapassar a marca do visor, quando a máquina estiver parada, pois, sendo o sistema de lubrificação por salpicos para os rolamentos do eixo vertical, caso haja excesso de óleo no cárter, além da resistência imposta pelo óleo à rotação da coroa, elimina o efeito do salpico, comprometendo assim a integridade física desse rolamento.
Fazendo uma analogia, podemos dizer que óleo lubrificante em excesso danifica qualquer máquina, da mesma forma que “água de mais mata a planta”. O eixo horizontal ainda aciona a bomba de alimentação.
Deve-se ter cuidado na desmontagem das sapatas de embreagens, pois, se estiverem impregnadas de óleo, irão queimar o óleo, além de não transmitir o torque necessário. Nesse caso a separadora não alcançará a rotação de regime.
As partes principais do eixo horizontal podem ser visualizadas na figura abaixo.

4.4.4 – Acionamento Vertical
O acionamento vertical compreende basicamente o eixo vertical, em cuja extremidade superior é fixado o rotor da separadora.
O rotor deve sempre permanecer livre para manter a rotação constante, tanto em 50 ou 60 Hz, o que é conseguido através da a transmissão coroa (do eixo horizontal)/pinhão (do eixo vertical).
Como o rotor gira a altas rotações, ainda carregado de sólidos e líquidos, desenvolvem-se forças bastante elevadas. Em vista dessas forças, o eixo vertical deve ter amortecedores tanto radiais como axiais.
Entende-se como amortecedor radial a caixa de molas em que é montado o rolamento e como amortecedores radiais, através de seis molas radiais diametralmente opostas.
O amortecedor axial também é composto de molas que suportam todo o peso no sentido axial, agindo para evitar os pequenos desbalanceamentos no decorrer do processo de tratamento de óleos minerais.
O eixo vertical é fixo na sua parte inferior por uma bucha de fundo, onde é usado um rolamento que possibilita corrigir automaticamente os pequenos desbalanceamentos, justamente para atender a pequenas oscilações do eixo vertical amortecidas no amortecedor radial.
Fig. 4.6 – Partes do acionamento vertical

4.4.5 – Sistema de Admissão e Recalque
O sistema de admissão compreende os tubos flexíveis, tampas e tubo de alimentação do rotor.
Devemos ressaltar que as separadoras têm instrumentação local instalada (manômetro, termômetro, indicador de fluxo, indicador de vibração etc. para indicar as condições em que está sendo operada.
Deve-se verificar, sempre que possível, as leituras nos instrumentos de medição, confrontando-as com os valores indicados nos dados de funcionamento apresentados pelo fabricante, a fim de se fazer uma análise quanto ao funcionamento correto, ou não, do equipamento e assim, determinar as correções necessárias para melhor aproveitamento do funcionamento da separadora.
Para o processo de purificação deve-se ter a linha de alimentação do selo hidráulico, de preferência água quente.
Já o sistema de recalque compõe-se basicamente das saídas de óleo limpo e da fase pesada separada (água e borra misturada a água).
Quando existir o sistema de alarme de quebra de selo hidráulico, o pressostato, manômetro e a válvula de regulagem da pressão de saída, devem ser instalados na rede e saída de óleo limpo.






















Fig. 4.7 – Sistema de admissão e recalque
1 – Admissão de óleo a ser tratado na bomba da separadora
2 – Descarga de óleo a ser tratado, da bomba para o aquecedor
3 – Entrada de óleo a ser tratado na separadora
4 – Saída de óleo limpo da separadora
5 – Saída de água separada
6 – Conexão para saída de água e dreno
7 – Saída de borra do rotor
9 – Suprimento de água de lavagem e selo
10 – Entrada de água de fechamento do rotor
11 – Entrada de água de abertura do rotor
A – Válvula de fechamento na entrada da bomba de admissão
B – Filtro na entrada da bomba de admissão
C – Bomba de admissão
D –- Rotor
E –- Eixo vertical
F – Pinhão
G – Coroa
H – Acoplamento de fricção
J – Contador de rotações
K – Freio
L –Visor de óleo do cárter
M – Bujão de óleo (admissão no cárter)
N – Indicador de fluxo
O – Termômetro


4.4.6 – Bomba de Alimentação
A bomba de admissão acoplada à separadora tem a função de alimentar a centrífuga com óleo a ser tratado.
Deve-se ter sempre um filtro na aspiração da bomba, para evitar a quebra do acoplamento de arrasto ou o engripamento dos dentes de engrenagem.
O acoplamento de arrasto funciona como fusível mecânico, isto é, em caso de sobrecarga na bomba, ele deverá ser o primeiro a quebrar para garantir a integridade física dos demais componentes da bomba. O material para confeccionar o pino de arrasto é aço carbono 1010 a 1020 (macio). Nunca se deve substituir esse material por um outro aço mais duro que SAE 1020 ou similares.
Normalmente, a bomba tem uma válvula de alívio montada no seu próprio corpo, como é de praxe em todas as bombas de deslocamento positivo.













Fig. 4.9 – Bomba de alimentação
4.4.7 – Acessórios
São elementos que devem ser instalados para se ter uma condição ideal de centrifugação.
Temos os seguintes acessórios (equipamentos e ou sistemas) periféricos:
4.4.7.1 – Sistema de pré-aquecimento
Em razão da viscosidade do óleo a ser tratado, haverá necessidade de aquece-lo visando diminuir sua viscosidade (grande variação) e também a sua densidade (pequena variação).
Como ilustração, temos alguns tipos de óleos e sua respectivas temperaturas de separação:
- Óleo diesel marítimo - viscosidade 65seg. RED.1/100o F =  50ºC (temperatura média ambiente da praça de máquinas com o navio em viagem nas regiões tropicais)
- Óleo lubrificante - viscosidade SAE 30/40 = 80 a 90o C
- Óleo combustível - viscosidade 1500 seg. RED. 1/100o F = 90  98o C
- Óleo combustível - viscosidade 3500 a 6000 seg. RED. 1 a 100o F = 98o C.
Notamos que a temperatura não deverá exceder a 100o C, pois poderá haver evaporação de água, podendo quebrar o selo hidráulico, bem como a água na forma de vapor não será separada na centrifugação.
















Fig. 4.9 – Sistema de aquecimento
4.4.7.2 – Sistema de água de manobra
As centrífugas de descarga automática que descarregam os sólidos acumulados, sem parada da separadora, possuem o sistema de água de manobra, que serve para a abertura e fechamento do rotor e para descarregar os sólidos acumulados.
Nas separadoras Alfa Laval, podemos encontrar dois sistemas de descargas automáticas para separadoras de óleo mineral para uso naval:
a)sistema convencional, que é denominado de descarga do tipo total, ou seja, todo o conteúdo do rotor é descarregado. Por esse motivo haverá necessidade de se cortar a alimentação de óleo à separadora durante o ciclo de descarga; e
b)sistema de descarga controlada, cuja característica principal é permitir descargas controladas com volume menor, sem haver perda de óleo e sem a necessidade de interrupção da alimentação de óleo sujo quando ocorrer a descarga.
O comando do painel deve ser do tipo eletrônico.
As pressões da água para a abertura e fechamento do rotor e limpeza do mesmo devem ser reguladas de acordo com o manual do fabricante, sempre de acordo com o tipo de separadora instalada.
Outros sistemas que iremos encontrar nas modernas separadoras são: sistema de alarme para a quebra de selo hidráulico, cuja função é alarmar quando houver a quebra de selo hidráulico do rotor; sistema de controle automático, cuja função básica é monitorar as descargas automáticas das separadoras automáticas; e, finalmente, o controle de interface, utilizado em alguns tipos de separadoras e importante para controlar a linha de separação (dentro do rotor) através da contrapressão na saída do óleo limpo.
4.5 – DEFEITOS OU FALHAS NA OPERAÇÃO DAS SEPARA­DORAS
Você, como profissional de máquinas, há de entender que defeitos ou falhas de funcionamento nos equipamentos instalados nos navios poderão nem sempre acontecer da mesma maneira. Por esse motivo é que indicamos o estudo do manual de instrução do equipamento, que é elaborado pelos técnicos que o projetaram.
Algumas falhas ou defeitos ocorrem mais freqüentemente e a prática irá ajudar bastante; mas o mais importante é conhecermos corretamente o funcionamento da separadora através do estudo do manual de instruções.
Citaremos agora alguns procedimentos que julgamos importantes para melhor aproveitamento da operação das separadoras.
4.5.1 – Limpeza do Rotor
A sua freqüência para desmontagem e limpeza só pode ser determinada pela prática. Depende do tipo de impurezas presentes no líquido processado e do estado dos filtros. Se eles estiverem defeituosos ou mal montados, haverá passagem de partículas grandes que ficarão presas entre os discos do rotor ocasionando o bloqueio da borra. Caso isto aconteça, os discos precisarão ser limpos um a um.
Uma parte importante do rotor é o seu anel de fechamento. Qualquer tendência do anel de fechamento de ficar grimpado no corpo do rotor deverá também ser considerado quando forem estabelecidos ao estabelecer-se os intervalos para as desmontagens.
É difícil recomendar com que freqüência o anel de fechamento deve ser lubrificado, pois isto depende em parte do lubrificante em uso e em parte dos cuidados exercidos na lubrificação.
No começo a ponta do eixo vertical deverá ser lubrificada pelo menos uma vez por mês, para impedir o grimpamento do corpo do rotor ao eixo. Com o tempo, o intervalo entre as lubrificações poderá ser aumentado de acordo com a prática.
Se o líquido processado contiver água salgada ou a borra for corrosiva (pela presença de ácidos ou sais), o rotor deverá ser perfeitamente limpo com o líquido de lavagem e mediante repetidas descargas, imediatamente após o término da operação, e no mínimo a cada vinte e quatro horas. Isto é de particular importância quando se processam óleo lubrificante e óleo combustível pesado.
Limpe as peças de comando da descarga sempre que o rotor for retirado do eixo.
Limpe todos os canais e boquilhas do corpo do rotor, o anel de manobra, o disco impulsor e o registro do comando. O tipo da água (dureza) determinará a freqüência dessa limpeza.
4.5.2 – Revisões do Rotor
O conjunto rotor é composto por várias peças metálicas e de vedações entre si, nas peças de grande porte (anel de fechamento grande, capa do rotor, distribuidor, disco superior, cone distribuidor e corpo do rotor), normalmente existem marcas de balanceamento dinâmico acompanhadas do número de série da máquina.
Essas peças, quando condenadas, só devem ser substituídas mediante um novo balanceamento dinâmico de todo o conjunto (rotor), no qual também existem peças com rosca a esquerda (anéis de fechamento grande e pequeno e a porca da capa).
Num rotor novo, as marcas de fechamento (-O-) devem coincidir exatamente. Com o desgaste das roscas, as marcas se ultrapassam e quando a marca do anel chegar a ultrapassar de 25 a 30o a marca da tampa, você deverá consultar um técnico especializado do fabricante para examinar as peças.
Esta verificação deverá ser feita pelo menos uma vez por ano da seguinte forma:
a)desatarraxe o anel de fechamento grande, remova a capa do rotor e o distribuidor com o jogo de discos;
b)retire o anel de vedação externo da capa do rotor, coloque a capa e atarraxe o anel de fechamento para esquerda até o fim;

c)se o anel de fechamento puder ser apertado com a chave circular sem resistência até que a capa fique bem presa ao corpo do rotor, a pressão no jogo de discos deverá ser aumentada acrescentando-se um disco extra (incluído no jogo de peças sobressalentes) no topo da pilha de discos;
d)verifique que o anel de vedação esteja colocado na ranhura da capa do rotor. Quando trocar o anel de vedação, retire-o por meio do pino, o qual deve ser inserido alternadamente nos orifícios providos para esse fim;
e)encaixe o anel na ranhura utilizando uma tábua aplainada medindo 1”x5”, colocado em cima do anel;
f)bata com cuidado na tábua, bem em cima do anel. Primeiro num lado, depois no outro. Vire a tábua pouco a pouco, acompanhado a circunferência do anel e encaixando-o por igual.
Para outros possíveis procedimentos deve ser consultado o manual do fabricante.

4.5.3 – Transmissão
4.5.3.1 – Eixo Vertical
Quando examinar o eixo vertical, verifique com especial atenção a sua ponta cônica, o furo correspondente (central) do fundo do rotor e a altura do eixo.
4.5.3.2 – Acoplamento e Freio
Limpe bem a polia de fricção e as sapatas. Raspe as lonas com uma lima grossa para deixá-las ásperas. Quando trocar lonas de fricção, troque sempre todas ao mesmo tempo, ainda que apenas uma esteja gasta.
4.5.3.3 – Eixo Horizontal
Quando trocar a coroa, examine cuidadosamente o pinhão. Se houver desgaste apreciável neste, troque-o também.
4.5.3.4 – Cárter
Limpe o cárter periodicamente. Reabasteça-o com óleo novo.













4.6 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS

I) No que diz respeito as separadoras centrífugas, defina:

1)Vazão;
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

1.Purificação;
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

2)Clarificação
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

1.Rotor;
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.Capacidade receptora.
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

II) Responda

1)Quais são os processos de separação dos óleo a bordo?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

2)Qual é a importância das separadoras centrífugas?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

3) Quais são os fatores que influenciam na separação dos líquidos?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

4) Qual é a importância da temperatura no processo de separação dos líquidos?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5) Qual é o motivo pelo qual não devemos alimentar uma separadora centrífuga com uma bomba centrífuga?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6) Quantas saídas de líquido possui um rotor montado para clarificação?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
7) E para purificação?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

8) Qual é a força motriz que aciona o eixo horizontal de uma separadora centrífuga?
_______________________________________________________________________

9) Como acontece o movimento circular do rotor da separadora?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

10) Quais são as partes que formam o sistema de admissão e recalque de uma separadora?
______________________________________________________________________________________________________________________________________________

III) Escreva falsa para a afirmativa que estiver errada ou verdadeira para a que estiver correta.

1) (________________)Nos tanques de óleo combustível o óleo está sujeito a força centrífuga.
2) (________________)No processo de clarificação devemos fazer alteração de partes do rotor.
3) (________________)A viscosidade do óleo não é fator determinante na velocidade de separação.
4) (________________)A vazão do óleo em uma separadora centrífuga não interfere na eficiência da separação.
5) (________________)Os óleo combustíveis modernos contém altos índices de borra e água.
6) (________________)A força centrífuga faz com que os líquidos com peso específico maior sejam deslocados para o centro do rotor da separadora centrífuga.
7) (________________)A borra existente nos óleo combustíveis é retirada no processo de clarificação.
8) (________________)É no rotor que se efetua o processo de separação.
9) (________________)Nos rotores abertos a limpeza é efetuada através da admissão de água fria.
10) (________________)É através do difusor que o óleo é admitido no rotor da separadora.

Nenhum comentário:

Postar um comentário